两江协同创新区这一重大研发平台获批2022年首批重庆市制造业创新中心

两江协同创新区这一重大研发平台获批2022年首批重庆市制造业创新中心本站　　加快建设高端应用研发平台，加速布局战略科技力量，新年伊始，两江协同创新区再迎喜讯

　　加快建设高端应用研发平台，加速布局战略科技力量，新年伊始，两江协同创新区再迎喜讯。近日，作为两江协同创新区重大研发平台，依托重庆三航新材料技术研究院有限公司、由入驻高校院所西工大重庆科创中心建设的重庆市航空航天关重件精密热加工与智能装备制造业创新中心（下称创新中心），成功获批2022年第一批重庆市制造业创新中心，也是2022年度首批唯一获批者。

　　据了解，审核期间，专家评审委员会曾前往申报单位重庆三航新材料技术研究院有限公司进行了现场核查，经过对该企业基础条件及优势、近三年工作计划、中长期建设目标的充分了解，专家评审委员会认为该中心定位准确、目标清晰，先进性和可行性较强，符合制造强国战略需要和区域经济发展战略。

　　近年来，重庆航空航天产业发展迅速，已基本形成通用航空航天“整机+核心部件+配套制造+运营+服务+金融”全产业链。为推进重庆市航空航天产业的创新发展，2021年12月，由西北工业大学重庆科创中心、重庆三航新材料技术研究院有限公司等20家科研院所、企业、高等院校参与共建的“重庆市航空航天关重件精密热加工与智能装备产业技术创新联盟”正式成立。

　　精密铸造、精确塑性成形等精密热加工技术是高效制造航空航天装备主承力结构和动力系统承载耐热结构等关键重要构件(关重件)的基础技术，是实现装备轻量化、整体化、长寿命、低成本发展的关键技术，在一定程度上具有不可替代性，大型复杂整体结构件热加工及精密成形技术也是衡量国家工业水平的重要标志。

　　我国航空航天装备对大型复杂构件日益增长的需求与精密热加工关键核心共性技术、工程化可靠制造能力等方面的矛盾日渐突出，精密热加工技术与工艺装备越来越成为制约航空航天关重件研制生产和重点装备发展的“卡脖子”技术之一。

　　以精密铸造技术为例，可制造飞机舱门、发动机叶片、中介机匣、风扇轮毂等多类关键结构件，对飞行器减重设计和低成本制造至关重要，但铸件尺寸精度、性能稳定性、研发周期、试制和制造成本仍是影响铸件应用的瓶颈问题，同时，3D打印技术的应用、与产品匹配的型壳材料体系及其快速制造技术、与铸件尺寸精度、组织/性能和制造成本关联的全流程数据链及数字孪生技术、高柔性化的智能铸造工艺装备、铸件寿命评价等技术创新也是航空航天精铸行业进一步发展的关键。

　　创新中心相关负责人介绍，中心将以国家战略需求为导向，针对制约精密热加工技术创新与推广应用的瓶颈问题，从战略高度和全局进行系统规划，着力共性技术攻关，围绕产业链薄弱环节构建技术基础→工程化应用→规模化生产→结构设计与评价全流程创新链，突破关键技术瓶颈，打通技术链、产业链，建立具有自主知识产权的产业技术体系和标准体系，解决精密热加工制约我国装备发展的卡脖子技术问题，打破国外技术围堵，全面实现关键技术的自主可控，提升我国重大装备的核心竞争力并辐射其他制造领域。

　　该负责人表示，近10年来，重庆围绕“天、地、人、机”四大要素，逐步实现了航空航天产业的“从无到有”，先后成为全国唯一的通航全产业链发展试点省市和国家发改委通航产业综合示范区，已形成涉及研发设计、材料、制造、火箭、项目应用、布局相对齐全、基本完整的航空航天产业链。因此，成立“重庆市航空航天关重件精密热加工与智能装备制造业创新中心”是汇聚创新资源、创新体制机制、融合创新链和产业链的重要探索，也是打造高水平有特色的制造业区域创新平台和共享平台，谋求产业升级，服务区域经济发展和制造强国战略的重要布局。

　　据介绍，未来几年，创新中心将采用“企业+联盟”的运作方式，有效利用创新中心及联盟成员单位的资源优势，不断工程化和产业化技术的创新与供给能力，持续完善我国精密热加工技术、生产、质量和应用标准体系，有效引导精密热加工制造产业高质量发展，为上、下游产业提供有力支撑。同时，推进产学研用紧密结合，推动跨区域、跨行业的协同创新，积极开展多学科交叉研究，催生一批原创性、颠覆性技术在重庆的转化落地，促进重庆航空航天产业的发展。