塑料壳体注射压缩成型工艺及模具塑料模具制造流程

热固性塑料注射成型时的废料率较高，一般约为15%～25%，原因是每注射一次便会产生一定数量无法回收的浇注系统凝料，特别是对于小型制品的多腔注射模，这一问题尤为突出，废料率可以达到50%。为了解决这个问题，现在注射压缩工艺的基础上，再把普通流道工艺成型工艺中。

虽然采用注射成型有许多优点，但仍存在不少问题需要解决，特别是热固性塑料注射成型时会出现纤维取向，使制品内部，会导致制品翘曲变形甚至破裂，因此考虑了一种不同的加工工艺，即注射压缩工艺。注射压缩成型综合了压缩成型和注射成型的优点，当注射成型热固性塑料时，注射压缩成型可以在成型塑件中大大减少不受欢迎的纤维取向。

热固性塑料普通流道注射压缩工艺与模具设计，采用注射成型机借助注射压缩工艺大量生产热固性树脂壳体产品分3个生产阶段：注射、压缩和脱模。图2所示为带有共用加料室的二型腔模具结构，此时模具还未完全闭模。模具结构相对简单，成型塑件有少量飞边，能与塑件一同顶出。主流道衬套被设计成具有普通流道的功能。

塑料壳体注射压缩成型工艺及模具。图1所示壳体零件材料为热固性树脂，具有价格低廉、耐高温、耐燃烧、耐高压、抗老化及表面光泽好等优点，原采用压缩成型，但由于成型周期长、生产效率低、模具易损坏、成型质量不稳定，故改为注射成型。